吹塑成型是一种将塑料颗粒加热融化后，通过吹入空气使其膨胀并贴合模具型腔，冷却后形成中空制品的工艺。

定制吹塑制品可根据客户需求设计形状、尺寸、功能，广泛应用于包装（如塑料瓶、桶）、日用品（如玩具、容器）、工业配件等领域。

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那么，大家知道定制吹塑制品有哪些核心流程吗？
（1）需求明确与方案设计
确定用途与场景：
包装类：需考虑承重、密封性、耐腐蚀性（如盛装液体、化学品）；
工业类：需关注强度、耐高温 / 低温、抗冲击性（如汽车配件）；
日用品类：侧重外观设计、手感、环保性（如儿童玩具）。
关键参数定义：
材质：常用 PE（聚乙烯）、PP（聚丙烯）、PVC（聚氯乙烯）、PET（聚酯）等，根据耐温性、柔韧性、成本选择（例：食品包装优先用 PE/PP，透明容器选 PET）；
尺寸与容量：如瓶身直径、高度、容积（误差需控制在 ±1%-±3%）；
外观与功能：是否需要印刷、防滑纹路、把手、密封盖等附加设计。
设计方案输出：
通过 3D 建模或手绘稿呈现制品结构，明确壁厚分布（避免局部过薄导致破裂）、开口位置、模具分型线等细节。
（2）模具设计与制造
模具类型选择：
挤出吹塑：适合生产中空容器（如塑料瓶），模具成本较低，适合批量生产；
注射吹塑：制品精度高、壁厚均匀，适合医药、化妆品包装（如小容量瓶），但模具成本高；
拉伸吹塑：用于制造透明瓶（如矿泉水瓶），通过拉伸提高强度和透明度。
模具制造要点：
材质：常用铝合金（轻量化、散热好）或钢材（耐用、适合高压），根据产量选择（铝合金适合 10 万件以下，钢材适合大批量）；
精度控制：模具型腔表面粗糙度需≤Ra0.8μm，避免制品表面出现毛刺、气泡；
冷却系统：设计循环水道，确保制品快速均匀冷却，减少变形。
（3）打样与测试
样品制作：
按模具生产 1-5 件样品，检查外观（是否有缩水、飞边）、尺寸（与设计稿偏差）、功能（如密封性、承重能力）。
性能测试：
包装制品：耐压测试（堆叠是否变形）、耐跌落（不同高度跌落是否破裂）、耐温测试（高温 / 低温环境下是否变形）；
食品接触制品：需通过 FDA、GB 4806.7 等食品安全检测，确保无有害物质迁移。
（4）批量生产与质量控制
生产流程：
原料干燥→挤出机加热塑化→型坯挤出→模具闭合→吹入压缩空气成型→冷却脱模→去毛刺→质检→包装。
质控要点：
原料批次：确保每批塑料颗粒性能一致，避免色差或强度波动；
工艺参数监控：温度（挤出机 180-250℃）、气压（0.5-1.0MPa）、冷却时间（影响制品硬度）；
抽样检测：每小时抽检 5-10 件，检查壁厚（误差≤±0.1mm）、重量（误差≤±2%）、密封性（注水测试是否泄漏）。
（5）后处理与交付
后处理工序：
印刷：通过丝网印刷、烫金等方式添加 logo 或图案，需确认油墨环保性；
组装：安装瓶盖、把手等配件，确保连接牢固；
消毒（如医疗用品）：采用紫外线或环氧乙烷灭菌。
交付验收：
按合同约定数量、包装方式（如纸箱分隔、防刮膜）交付，提供质检报告、材质证明等文件。