中空吹塑产品的质量受原材料、设备、工艺、模具等多方面因素影响,任何环节的偏差都可能导致产品出现壁厚不均、变形、泄漏、外观缺陷等问题。

一、原材料因素
原材料的性能直接决定产品的基础质量,是影响质量的核心因素之一:
树脂性能:
熔融指数(MI):过高会导致型坯强度不足、易下垂,制品易出现厚薄不均;过低则流动性差,型坯成型困难,可能产生气泡或未熔颗粒。
分子量分布:分布过宽会使型坯稳定性下降,冷却后制品力学性能不均(如局部脆性增加);分布过窄则加工适应性差,易出现破裂。
纯度:原料中若含有杂质(如灰尘、金属颗粒)或水分超标,会导致制品表面出现斑点、气泡,甚至在吹塑时因杂质阻塞而产生破洞。
添加剂适配性:
增塑剂、稳定剂等添加剂与树脂的相容性不足,会导致制品出现分层、析出(表面发黏),影响密封性和外观。
色母粒分散不均会造成制品颜色深浅不一、条纹缺陷。
二、设备与模具因素
设备精度和模具设计直接影响成型过程的稳定性和产品一致性:
挤出机性能:
螺杆与机筒的磨损会导致塑化不均,型坯出现 “竹节状” 壁厚波动。
挤出速度不稳定(如液压系统泄漏)会使型坯长度或直径忽大忽小,最终制品尺寸偏差。
模具质量:
模具型腔表面光洁度不足,会导致制品表面粗糙、有划痕,影响外观和密封性(如与密封件贴合不严)。
冷却水路设计不合理(如分布不均、堵塞),会使制品冷却速度不一致,出现收缩变形(如瓶口歪斜、桶身凹陷)。
分型面精度低、合模压力不足,会导致型坯在吹气时从缝隙溢出,产生飞边过厚或毛边,甚至因密封不良导致漏气,影响成型形状。
排气孔堵塞或位置不当,会使型坯膨胀时气体无法排出,局部无法紧贴模具,形成凹陷或气泡。
三、工艺参数因素
工艺参数的设定与控制是保证产品质量的关键,细微偏差可能引发连锁问题:
塑化与挤出参数:
挤出温度:温度过高会使树脂降解,制品出现变色、脆化,甚至产生气泡(降解产生的气体);温度过低则塑化不完全,型坯有硬块,吹塑后易破裂。
型坯壁厚控制:若轴向壁厚控制器(如伺服电机)调节滞后,会导致型坯不同部位壁厚差异过大,制品薄弱处易在压力下破裂(如桶底、瓶口肩部)。
吹气参数:
吹气压力:压力不足会使型坯膨胀不充分,无法完全贴合模具,出现尺寸偏小、表面褶皱;压力过高则可能导致型坯过度拉伸,局部壁厚过薄甚至破裂。
吹气时间:时间过短,制品未完全定型就脱模,易冷却收缩变形;时间过长则降低生产效率,且可能因过度冷却导致脱模困难(尤其是异形件)。
吹气延迟:型坯挤出后若未及时吹气,型坯会因重力下垂,导致底部壁厚过厚、上部过薄,形成 “大头小尾” 缺陷。
冷却参数:
冷却水温与流量:水温过高或流量不足,冷却速度慢,制品易变形(如桶身椭圆);水温过低则可能导致模具表面结露,影响制品表面光洁度。
冷却时间:与吹气时间配合,若冷却不充分,制品脱模后会因内应力释放而翘曲;冷却过度则可能使制品脆性增加。
四、操作与环境因素
人为操作和生产环境的稳定性也会间接影响产品质量:
操作人员技能:
对设备参数的调节经验不足,如未根据原料批次差异(熔融指数波动)及时调整挤出温度,可能导致型坯质量不稳定。
模具安装偏差(如分型面未对齐)、脱模时用力不当,会造成制品划伤或变形。
环境条件:
车间温度波动过大(尤其是夏季高温或冬季低温),会影响型坯冷却速度和塑料结晶性能,导致同一批次产品尺寸偏差。
车间粉尘过多,会污染型坯或模具表面,使制品出现杂质斑点;湿度超标则可能导致吸湿性原料(如 PET)水分含量增加,成型时产生气泡。
五、后处理因素
脱模后的修整和检测环节也可能影响最终质量:
修整工艺:去除飞边时若刀具不锋利或操作不当,会在制品边缘留下毛刺、缺口,影响密封性(如瓶口毛刺导致瓶盖无法拧紧)。
检测缺失:未对制品进行密封性测试(如压力测试、浸水实验)、壁厚检测,可能使不合格品流入市场(如泄漏的化工桶、耐压不足的储液罐)。