塑胶容器加工是指通过特定工艺将塑胶原料（如聚乙烯、聚丙烯、PET 等）转化为具备存储、包装或使用功能的容器产品（如食品包装盒、化妆品瓶、工业储罐、家用收纳盒等）的过程。

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塑胶容器加工需经过 “原料预处理→成型→后处理→检测→包装” 五大环节，确保产品质量与合规性，以较常见的 “注塑成型食品餐盒” 为例，流程如下：
原料预处理：确保原料纯净、干燥
原料筛选：去除塑胶颗粒中的杂质（如灰尘、金属屑，通过筛网过滤 + 金属探测器检测），避免影响成型质量；
干燥除湿：部分原料（如 PET、PA）易吸潮，需通过干燥机（温度 80-120℃，时间 2-4 小时）去除水分（含水率≤0.05%），否则成型后容器会出现气泡、开裂。
成型加工：核心塑形环节
注塑机调试：设定加热温度（如 PP 原料加热至 180-220℃，PET 加热至 260-290℃）、注塑压力（50-150MPa）、冷却时间（10-30 秒），确保塑胶熔融均匀、填充充分；
模具安装：将定制好的餐盒模具安装在注塑机上，校准合模精度（避免溢料或填充不足）；
批量生产：启动注塑机，自动完成 “熔融→注塑→冷却→脱模” 循环，机械手取出成型的餐盒（带浇口，即原料流道残留部分）。
后处理：优化外观与功能
去浇口 / 毛边：通过人工修剪或自动化设备（如冲切机）去除容器上的浇口、毛边（尤其是食品容器，避免划伤手或残留）；
表面处理：根据需求进行表面加工，如：
印刷：丝印（印 logo、图案，适合简单图形）、烫金（提升质感，如化妆品瓶）；
镀膜：在 PET 瓶内壁镀铝（提升密封性，延长食品保质期）；
抛光：对 PC、PS 容器进行表面抛光（提升透明度与光泽度）；
组装：若容器带盖（如餐盒），需将盖与盒体组装（部分通过自动化组装线，确保卡扣贴合紧密）。
质量检测：确保合规与性能达标
外观检测：检查容器是否有气泡、裂纹、变形、毛边（人工目视或机器视觉检测，不合格品剔除）；
尺寸检测：用卡尺、千分尺测量容器的长宽高、壁厚（如餐盒壁厚需均匀，误差≤0.1mm）；
性能检测：
食品容器：进行 “食品安全测试”（如迁移量检测，符合 GB 4806.7-2016）、耐温性测试（如 PP 餐盒放入 120℃烤箱，观察是否变形）；
工业容器：进行 “承压测试”（如储罐注水后加压，观察是否漏水）、耐腐蚀性测试（浸泡在指定化学液体中，观察是否损坏）；
批次抽检：每批次随机抽取 1%-5% 的产品进行全项检测，合格后方可出厂。
包装入库：保护产品与便于运输
内包装：用食品级 PE 袋单独包装（食品容器），或用纸箱分隔包装（避免运输中碰撞磨损）；
外包装：将内包装好的产品装入瓦楞纸箱，贴上品名、规格、批次、生产日期标签；
入库存储：存放于干燥、通风的仓库（避免阳光直射，防止塑胶老化），按批次分区存放，便于追溯。