在中空吹塑订做过程中，质量控制贯穿于原料选择、模具开发、生产工艺到成品检测的全流程。

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以下是各环节需要重点关注的要点及解决措施：

一、原料与配方控制
1. 原料纯度与性能匹配
关键点：
确认原料型号（如 PE 的 HDPE/LDPE 分类）、熔融指数（MI 值）是否符合产品要求（如高 MI 值原料流动性好，适合复杂形状）。
食品级产品必须使用 FDA/GB 4806 认证原料，避免重金属、塑化剂迁移。
检测方法：
索取原料出厂报告（如物性表、RoHS/REACH 检测报告）。
抽样进行熔融指数测试（使用熔体流动速率仪）、密度检测（比重法）。
2. 添加剂与配色管理
关键点：
色母粒分散性：避免因分散不均导致制品表面色斑或力学性能下降。
功能性助剂（如抗氧剂、紫外线吸收剂）添加比例：户外用品需确保抗老化剂含量充足（通常 0.3%-0.5%）。
解决措施：
要求供应商提供配色小样，与设计稿进行色差比对（使用分光测色仪，△E＜2 为合格）。
对混合原料进行预干燥处理（如 PP 原料含水率＞0.03% 时需干燥 2 小时 / 80℃），防止成型时产生气泡。
二、模具设计与调试
1. 模具结构合理性
关键点：
型腔精度：瓶口螺纹、瓶颈部位公差需控制在 ±0.05mm 以内，确保与瓶盖密封性（如采用止旋环设计防止错位）。
流道设计：型坯挤出模具的机头分流梭角度、流道光滑度影响熔料均匀性，避免滞料导致降解。
检测手段：
模具出厂前进行三坐标测量（CMM），确认关键尺寸（如模具型腔深度、拔模斜度 5°-10°）。
试模时观察型坯垂伸量（下垂长度），通过调整口模间隙（如增大芯棒直径补偿垂伸）优化型坯质量。
2. 模具冷却效率
关键点：
冷却水路分布：需均匀环绕型腔，避免局部过热导致制品收缩不均（如瓶身出现凹陷）。
冷却时间控制：占整个成型周期的 60%-70%，过短易变形，过长降低产能。
解决方案：
采用循环温控系统（如模温机控制水温 30℃-50℃），定期清理水路水垢确保导热效率。
复杂模具可设计气冷辅助冷却（如在深腔部位通入压缩空气）。
三、吹塑成型工艺控制
1. 型坯挤出阶段
关键参数：
温度控制：
PE 料筒温度：160℃-230℃（HDPE 偏高，LDPE 偏低）；
PP 料筒温度：180℃-250℃，需避免超过 270℃导致降解。
挤出速度：与牵引速度匹配，过快易导致型坯拉伸取向过度，制品易开裂。
监控方法：
安装在线温度传感器，实时记录各段温度波动（允许误差 ±5℃）。
定期测量型坯壁厚分布（使用激光测厚仪），调整口模间隙使周向壁厚偏差＜5%。
2. 吹胀与冷却阶段
关键参数：
吹胀压力：通常 0.2-1.0MPa，压力不足导致制品表面纹路不清，过高易使薄壁处破裂。
吹胀比：一般为 2:1-4:1，过大可能导致壁厚过薄（如吹胀比 4:1 时，壁厚为型坯的 1/4）。
冷却时间：根据制品厚度调整，例：2mm 壁厚容器冷却时间约 10-15 秒。
异常处理：
制品出现 “橘皮纹”：降低吹胀速度或提高模具温度。
底部开裂：增加底部型坯厚度（通过储料缸预吹设计）或减小底部吹胀比。
四、成品质量检测
1. 外观缺陷排查
常见问题：
气泡 / 缩水：原料含水分、模具排气不良或冷却不足。
熔接痕：型坯吹胀时两股料流汇合处温度过低（需提高模具温度 10℃-15℃）。
毛边 / 飞边：模具合模间隙过大（需研磨模具分型面，控制间隙＜0.02mm）。
检测工具：
目视检测台（照度≥800Lux），配合放大镜（5-10 倍）检查细微缺陷。
毛边厚度测量：使用千分尺，要求飞边厚度＜0.1mm。
2. 功能性测试
测试项目 检测方法 合格标准
密封性 水压测试（0.05MPa 压力下保压 30 秒）或真空测试（-0.03MPa 下保持 1 分钟） 无气泡溢出或压力下降＜5%
耐跌落性 不同高度跌落至水泥地面（如 1L 瓶从 1.2 米跌落，20L 桶从 0.8 米跌落） 无破裂、瓶盖无脱落
耐化学性 盛装指定溶液（如酸碱、油类）存放 72 小时，观察外观及重量变化 无膨胀、变色，重量变化＜1%
容积偏差 注水至公称容量，称重换算容积 误差≤±3%（小容积）/≤±1%（大容积）
瓶口螺纹配合度 与标准瓶盖旋合，检测扭矩（使用扭矩测试仪） 开启扭矩 1-3N・m，关闭扭矩 2-5N・m（根据瓶盖设计调整）
3. 长期性能验证
加速老化测试：
紫外老化试验（UVB-313 光源，照射 500 小时），要求拉伸强度保持率＞80%。
热老化试验（70℃烘箱存放 10 天），检测断裂伸长率变化（下降幅度＜20%）。
食品接触迁移测试（如适用）：
按 GB 31604 系列标准进行迁移量检测（如重金属、高锰酸钾消耗量），需委托第三方实验室。
五、过程控制与管理
1. 首件检验（FAI）
每批次生产前制作 3-5 件首样，逐项核对尺寸、外观、性能，确认合格后方可批量生产。
记录首件检测数据（如壁厚、容积），作为过程监控的基准值。
2. 在线巡检（IPQC）
每小时抽检 5-10 件制品，重点检查：
壁厚均匀性（使用超声波测厚仪，关键部位如瓶肩、底部壁厚偏差＜10%）。
重量稳定性（与标准重量偏差＜2%，通过自动称重机实时监控）。
填写《过程检验记录》，发现异常立即停机调整（如校准挤出机转速、清洗模具）。
3. 不合格品控制
建立不合格品隔离区，标识 “待处理”，分析原因（如原料批次差异、工艺参数波动）。
轻微缺陷（如小毛边）可返工处理，严重缺陷（如结构性破裂）需报废并追溯批次。