吹塑加工定制过程中，由于材料特性、设备精度、工艺参数等因素影响，容易出现各类问题。

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一、制品外观缺陷
1. 表面出现毛边 / 飞边
原因：
模具闭合不紧密或磨损，导致原料溢出。
吹塑压力过高，或熔体温度过高使材料流动性过强。
解决方向：
检查模具间隙，更换磨损部件，确保闭合精度。
降低吹塑压力或调整熔体温度（如降低 10-20℃）。
2. 表面出现气泡 / 孔洞
原因：
原料含水量过高（如 PE 料含水率＞0.05%），加热时水汽挥发。
熔体塑化不充分，内部残留气体。
模具排气孔堵塞或设计不足。
解决方向：
原料预干燥（如 PE 料在 70-80℃干燥 2-4 小时）。
提高螺杆转速或温度（如增加 10-15℃）改善塑化。
清理模具排气孔，或增加排气槽（深度 0.02-0.05mm）。
3. 表面光泽度不足
原因：
模具表面粗糙度高（如 Ra＞0.8μm），或未镀铬抛光。
冷却速度过快，材料结晶不均匀。
解决方向：
抛光模具表面（目标 Ra≤0.4μm），或增加镀铬层。
降低冷却水温度（如从 20℃降至 15℃），延长冷却时间。
二、尺寸与形状偏差
1. 制品壁厚不均匀
原因：
型坯挤出时熔体流动不均（如螺杆转速波动）。
吹塑模具吹气口位置偏移，或吹气压力分布不均。
模具冷却系统设计不合理（如局部冷却过慢）。
解决方向：
校准挤出机螺杆转速（波动≤±1%），检查机头分流梭是否堵塞。
调整吹气口位置，确保气流对称；增加辅助吹气装置。
优化模具水路设计（如增加冷却水道密度）。
2. 制品变形 / 翘曲
原因：
冷却不均匀（如模具局部温度＞50℃），导致内应力集中。
脱模时制品温度过高（如＞60℃），顶出受力不均。
解决方向：
增加模具冷却水道，确保温差≤5℃；延长冷却时间（如从 10 秒增至 15 秒）。
降低脱模温度（目标≤40℃），优化顶出机构（如增加顶针数量）。
三、材料与结构问题
1. 制品强度不足 / 易破裂
原因：
原料牌号选择不当（如 HDPE 用于高承重制品时强度不足）。
壁厚过薄（如小于设计值的 10%），或局部应力集中（如棱角处未倒圆）。
熔体温度过低导致分子取向不一致。
解决方向：
更换高强度原料（如改用 PA 或 PC），或添加增强剂（如 30% 玻纤）。
增加薄弱部位壁厚（如底部加厚 0.5mm），倒圆棱角（R≥2mm）。
提高熔体温度（如增加 20-30℃），改善分子取向。
2. 制品内部出现裂纹
原因：
原料中有杂质或回收料比例过高（如＞30%）。
型坯挤出时牵引速度过快，导致分子链拉伸过度。
解决方向：
筛选原料，控制回收料比例≤20%，或使用全新料。
降低牵引速度（如从 5m/min 降至 3m/min），减少分子链损伤。
四、生产效率与工艺问题
1. 型坯下垂 / 断裂
原因：
熔体温度过高（如 PE 料超过 230℃），材料黏度降低。
型坯挤出速度过慢，重力作用导致下垂。
解决方向：
降低熔体温度（如 PE 料控制在 180-220℃），或增加原料熔体强度（如添加 LLDPE）。
提高挤出速度（如从 10kg/h 增至 15kg/h），缩短型坯下垂时间。
2. 模具积料 / 堵塞
原因：
原料热稳定性差（如 PVC 未添加稳定剂），高温下分解碳化。
模具流道设计不合理（如转角处未倒圆，流速突变）。
解决方向：
添加热稳定剂（如 PVC 中添加 3-5% 钙锌稳定剂），控制加工温度。
优化模具流道（如转角 R≥5mm），定期清理积料（每班一次）。