吹塑加工定制是一项涉及设计、材料、工艺、质量管控等多环节的系统性工作，细节把控直接影响产品精度、性能及生产成本。

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设计是吹塑定制的 “源头”，需结合产品用途、使用场景及工艺特性，避免因设计缺陷导致后期生产返工。
产品功能与参数明确
提前明确产品核心需求：如是否需耐温（高温 / 低温）、耐酸碱、抗压、密封（如储液罐），或是否有重量、壁厚、尺寸公差（如医疗用吹塑件 ±0.1mm）要求，避免后期功能不达标。
例：若定制食品级储料瓶，需明确 “可接触食品的材质认证”“瓶口密封方式（螺纹 / 卡扣）”“是否需避光（添加色母粒）” 等细节。
结构设计适配吹塑工艺
避免 “不可吹塑结构”：如产品内部有复杂凸起、过窄通道（小于 3mm 易堵料）、壁厚差异过大（超过 1:3 易导致收缩不均、凹陷）；
优化关键结构：瓶口 / 管口需预留 “拔模斜度”（通常 1°-3°，便于脱模），产品边角做 “圆弧过渡”（R≥1mm，防止应力集中开裂），大型产品（如 100L 储罐）需设计 “加强筋”（提升承重性）。
与厂家确认设计可行性
提供 3D 图纸（如 STP/IGS 格式）后，要求厂家进行 “工艺可行性评估”，重点确认：模具开合空间是否适配产品高度、吹胀比（通常 1.5-4 倍，过高易导致壁厚过薄）是否合理、是否需分多腔生产（提升效率）。
吹塑工艺（主要分挤出吹塑、注塑吹塑、拉伸吹塑）的参数设定直接影响产品壁厚均匀度、表面质量及成型效率，需重点监控以下细节：
挤出吹塑（常用，适用于中空件）
熔体温度：根据材料调整（如 HDPE 约 180-220℃，PET 约 260-280℃），温度过高易导致材料降解（表面出现黑点），过低易导致熔接不良（接缝开裂）；
吹胀压力与时间：压力通常 0.3-0.8MPa（薄壁产品压力高，厚壁产品压力低），时间需匹配冷却速度（过短易导致产品变形，过长影响效率）；
冷却系统：确认冷却水路是否均匀（避免局部冷却不足导致收缩不均），大型产品需考虑 “内冷却”（插入冷却管，加速壁厚冷却）。
注塑吹塑（适用于高精度、小尺寸产品，如药瓶）
预成型坯（型坯）质量：型坯壁厚需均匀（误差≤5%），否则吹塑后产品壁厚差异大；
模具温度：通常控制在 30-60℃（根据材料调整），温度过高易导致产品脱模困难，过低易导致表面光泽差。
拉伸吹塑（适用于高强度、高透明产品，如 PET 饮料瓶）
拉伸比：纵向拉伸比 2-3 倍、横向拉伸比 3-4 倍，需匹配材料韧性（拉伸比过高易导致产品脆裂）；
拉伸温度：需在材料 “高弹态区间”（如 PET 约 80-120℃），温度不当会导致拉伸不均匀，出现白斑。