吹塑制品是通过吹塑成型工艺（利用气体压力使熔融塑料紧贴模具内壁，冷却后形成中空或特定形状）制成的塑料制品，具有中空结构为主、成型灵活、成本可控等特点，广泛应用于包装、日化、汽车、医疗等领域。

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吹塑成型是塑料加工的重要工艺之一，核心是 “塑料熔融→型坯制作→吹气定型→冷却脱模”，根据制品结构和生产需求，主要分为三大类工艺：
1. 挤出吹塑
核心原理：先通过挤出机将塑料熔融成 “管状型坯”（类似空心塑料管，连续挤出），再将型坯截取后放入两半开的模具中，模具闭合夹紧型坯两端，向型坯内通入压缩空气（压力 0.2-0.8MPa），使塑料紧贴模具内壁，冷却后打开模具取出制品。
工艺特点：
可生产 “连续型” 中空制品（如塑料瓶、桶），也可定制异形中空结构；
设备成本较低，生产效率高（单模每分钟可出 3-10 件小制品）；
适合大批量生产（如矿泉水瓶、洗衣液桶，单条生产线日产能可达 10 万件以上）。
2. 注射吹塑
核心原理：分两步完成 —— 第一步，通过注塑机将熔融塑料注入 “型坯模具”，制成带 “浇口” 的实心型坯（类似 “塑料小棒”，中心预留吹气通道）；第二步，将型坯转移至 “吹塑模具”，通入压缩空气使型坯膨胀贴模，冷却后脱模，最后切除浇口。
工艺特点：
制品尺寸精度极高（如瓶口直径公差≤±0.02mm），表面光滑（无挤出吹塑的 “合模线”）；
适合生产小型、薄壁、高精度的中空制品（如药用瓶、化妆品小瓶）；
原材料利用率高（几乎无废料，浇口可回收再利用）。
3. 拉伸吹塑
核心原理：在挤出吹塑或注射吹塑的基础上，增加 “拉伸” 步骤 —— 将加热至 “高弹态” 的型坯先通过 “拉伸杆” 轴向拉伸（使塑料分子定向排列），再通入空气径向吹胀，双向拉伸后冷却定型。
工艺特点：
制品强度显著提升（拉伸后抗冲击性比普通吹塑高 2-3 倍），透明度好（如 PET 矿泉水瓶的高透光性）；
分为 “一步法”（型坯制作、拉伸、吹塑在同一设备完成，适合小批量）和 “二步法”（先制作型坯，再转移至拉伸吹塑机，适合大批量）；
材料多为 PET、PP 等结晶性塑料（拉伸后分子排列更规整，性能优化）。