控制中空吹塑制品的外观质量，需要从原料管控、工艺参数优化、模具维护、设备调试、生产过程巡检五个核心环节入手，形成全流程闭环管理，具体措施如下：

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一、 原料预处理与配方管控
原料的纯度、干燥度直接影响制品表面光洁度和杂质缺陷，需重点把控：
原料筛选
选用粒径均匀、无杂质的粒子，严禁混入回用料（食品级制品需 100% 新料）；回用料仅用于非外观件，且添加比例≤20%，需过筛去除粉尘和结块。
不同牌号、批次的原料分开存放，避免混用导致色差；换料时彻底清理料斗、螺杆，防止交叉污染。
干燥与除湿
对吸湿性原料（如 PET、PA），需提前干燥至含水率≤0.02%，避免成型时产生气泡、银纹；干燥温度和时间严格按原料要求执行（如 PET 干燥温度 160~180℃，时间 4~6h）。
原料在料斗中停留时间不宜过长，防止吸湿或氧化降解。
二、 成型工艺参数精准优化
工艺参数是决定外观质量的关键，需针对不同制品调整至最佳区间：
挤出温度控制
采用分段控温，从料斗到机头温度逐步升高，确保原料充分塑化但不降解。
温度过低：塑化不良，制品表面粗糙、有熔接痕；温度过高：原料分解，产生黑点、黄变，同时型坯易下垂导致壁厚不均。
示例（HDPE 桶）：料斗段 150~160℃，螺杆中段 170~180℃，机头段 180~190℃。
型坯质量管控
调整挤出速度和牵引速度匹配，保证型坯壁厚均匀、无偏心；型坯表面需光滑，无波纹、气泡。
采用壁厚控制系统（PPC），通过传感器实时调整型坯各段壁厚，减少因型坯不均导致的凹陷、褶皱。
吹塑压力与速度
吹塑压力需适中：压力过低，型坯贴模不充分，表面有麻点、轮廓不清晰；压力过高，易导致合模线错位、飞边过大。
吹胀速度平稳，避免快速充气造成型坯拉伸不均，产生表面划痕或厚薄差。
冷却定型管理
模具冷却水路分布均匀，冷却水温度控制在 15~25℃，确保制品各部位同步冷却，减少翘曲、变形。
冷却时间充足：冷却不足会导致制品脱模后变形、表面发黏；冷却过度则影响生产效率，需平衡效率与质量。
三、 模具清洁与维护
模具的精度、光洁度直接决定制品表面状态，需定期保养：
模具表面维护
模具型腔表面需抛光至 Ra≤0.2μm，确保制品表面光滑；定期清理型腔中的积料、油污，避免压印形成凹痕。
合模面贴合紧密，调整合模压力，减少合模线错位（错位量≤0.3mm）；及时更换磨损的导向柱、锁模机构，防止模具偏移。
排气系统优化
模具排气孔畅通，排气量适中：排气不足会导致型坯内气体无法排出，形成气泡、凹陷；排气过多易产生飞边。
定期清理排气孔中的塑料碎屑，防止堵塞。
四、 设备调试与日常点检
设备的稳定性是外观质量的基础，需做好日常维护：
螺杆与机头清理
换色、换料时彻底清洗螺杆和机头，使用专用清洗料，避免残留原料导致色差或黑点。
定期检查螺杆磨损情况，磨损严重会导致塑化不均，需及时更换。
辅机设备调试
牵引、切割装置运行平稳，避免与制品表面摩擦产生划痕；切割刀具保持锋利，减少飞边和毛刺。
压缩空气需干燥、无油：加装油水分离器，防止空气中的水分、油污进入型坯，在制品表面形成斑点。
五、 生产过程巡检与标准化管理
首件检验
每班开机或换料、换模后，必须做首件检验，对照外观标准样板检查色差、表面光洁度、缺陷数量，合格后方可批量生产。
过程巡检
每 30~60 分钟巡检一次，抽检样品需覆盖不同生产时段；重点检查气泡、黑点、划痕、合模线等缺陷，发现异常立即停机调整。
人员操作规范
操作人员需佩戴洁净手套，避免徒手接触制品表面留下指纹、污渍；脱模、搬运时轻拿轻放，防止碰撞产生划痕、凹陷。
制定标准化作业指导书（SOP），明确工艺参数、巡检频次、缺陷处理流程，避免人为操作差异。