要让中空吹塑订做的质量 “稳得住、做得准、不出错”，关键是把质量控制贯穿设计 → 模具 → 原料 → 试模 → 量产 → 出货全流程。

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一、设计阶段：把问题消灭在源头
壁厚要均匀，避免过厚导致缩水、气泡，过薄导致爆裂。
脱模斜度≥3°，避免拉伤。
圆角过渡要顺畅，避免应力集中。
标注关键尺寸公差（一般 ±0.5mm，高精度可做到 ±0.2mm）。
对强度要求高的产品，提前做结构模拟（如跌落、抗压）。
二、模具阶段：模具决定 70% 质量
模具材料：小批量用铝模，大批量用 P20/718 钢模。
冷却水路必须均匀，否则会出现变形、缩水。
排气结构要合理，否则会有烧焦、气纹。
模具试模前必须做尺寸检测（投影仪 / 三坐标）。
模具必须有保修（常见 3–5 万模次）。
三、原料阶段：材料决定产品性能
原料必须有材质证明（COA）。
食品接触类要符合 GB 4806 或 FDA。
化工类要确认耐酸碱、耐溶剂。
户外产品要加抗 UV。
原料烘干必须达标（避免气泡、银丝）。
四、试模阶段：批量稳定的关键
试模时必须做以下检查：
尺寸：关键尺寸 100% 检测。
壁厚：用壁厚仪检测，确保均匀。
外观：无气泡、无凹陷、无烧焦、无合模线过粗。
性能测试：
跌落测试（如 1.5m 跌落不裂）
气密测试（不漏气、不漏水）
抗压测试（如桶类要求抗压≥200kg）
工艺参数锁定：温度、压力、冷却时间、吹气时间。
试模至少做 3–5 轮，直到样品稳定。
五、量产阶段：稳定比什么都重要
量产时要建立以下制度：
首件确认：每批开机必须做首件检测。
巡检：每 100 模抽检一次尺寸与外观。
过程参数监控：温度、压力、冷却时间不能随意改。
设备维护：定期保养吹塑机、模具。
不良品隔离：发现问题立即停机调整。
六、出货阶段：最后一道关口
全检或抽检（根据客户要求）。
包装防刮花、防变形。
附检测报告（尺寸、外观、性能）。
批次可追溯（原料批次、生产日期、机台号）。
七、供应商质量体系（必须看）
选择有以下体系的供应商更可靠：
ISO 9001 质量管理体系
ISO 14001 环境管理体系
食品接触类需 ISO 22000
有自己的实验室（跌落、气密、抗压测试）
八、常见质量问题与原因（快速排查）
气泡：原料未烘干、温度过高
缩水：壁厚不均、冷却不足
变形：冷却不均、脱模过早
合模线粗：模具精度不够、锁模力不足
爆裂：壁厚太薄、材料韧性不足
表面划痕：模具脏、搬运不当