定制吹塑制品时，提前把关键问题确认好，可以避免后期开模返工、成本超支和质量隐患。

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一、前期设计与结构
明确使用场景和标准
用途：食品 / 饮料、日化、医药、化工、汽车、玩具等
是否需要：食品级（FDA）、医用级、化工耐腐蚀、儿童安全等
相关标准：如跌落测试、密封测试、耐温要求等
容量与尺寸设计
标称容量、实际灌装量（考虑热胀冷缩、留空）
外形尺寸是否受限于：货架、装箱、运输工具、自动灌装线
长宽高比例要合理，避免吹胀比过大导致壁厚不均
瓶口与螺纹设计
尽量采用标准螺纹（如 28/410、38/400 等），便于配盖和降低成本
螺纹结构要考虑：密封性、防漏、防盗环、适配泵头 / 喷雾头等
瓶口是吹塑成型还是后加工（切削 / 倒角），会影响精度和成本
壁厚与强度
关键部位：瓶口、肩部、底部、手柄（如有）要适当加厚
大平面要加筋条或凹凸纹，防止变形、塌陷
底部结构：平底、花瓣底、凹槽底，根据容量和堆叠要求选择
脱模与吹胀可行性
避免过深的倒扣、尖锐内角，否则难以脱模或易产生应力集中
吹胀比（型坯直径 vs 成品最大直径）不宜过大，一般控制在合理范围（通常不超过 3–4 倍，视材料而定）
二、材料选择
材料种类
HDPE：耐摔、耐化学性好，成本低，适合多数瓶、壶、桶
PP：耐温性好，可用于热灌装、小家电配件
PVC：透明、可软可硬，用于软管、玩具、部分包装
PETG/PC：高透明、耐冲击，用于高端包装、运动水壶
PA（尼龙）：阻隔性好，用于机油壶等
多层共挤：如 HDPE/EVOH/HDPE，用于高阻隔要求（防氧化、防渗透）
材料认证与性能
是否需要食品级、医用级、RoHS、REACH 等
耐温范围：能否承受灌装温度、灭菌温度、冷冻
耐化学性：是否接触酒精、酸碱、溶剂等
透明度、光泽度、颜色要求（是否需要色母、填充母料）
成本与可加工性
材料单价 + 加工难度综合考虑
某些材料对设备、模具要求高，会增加开模和生产成本
三、模具与工艺
吹塑工艺选择
挤出吹塑：适合大瓶、桶、壶，成本低，精度一般
注塑吹塑（注拉吹）：适合小瓶、高精度、高透明产品
有手柄、复杂形状一般用挤出吹塑或特殊结构模具
模具设计要点
分型线位置要合理，避免影响外观和密封
排气孔设计要到位，否则易产生气纹、烧焦、缺料
冷却水路分布均匀，保证成型稳定、周期短
考虑后续自动化：是否方便机械手抓取、自动上盖、贴标
打样与试模
一定要先打样，确认：
外观：缩痕、气泡、变形、飞边、合模线明显程度
尺寸：关键尺寸（瓶口、高度、直径）是否在公差范围内
功能：密封性、跌落、挤压变形、灌装适配
试模时最好到厂或要求提供详细试模报告和样品
四、质量与检测
关键质量指标
重量与壁厚分布：是否稳定，是否有明显偏壁
密封性：倒置、侧放、加压渗漏测试
跌落性能：按使用场景设定高度和介质（空瓶 / 满瓶）
耐化学性、耐温性、老化性能（如紫外线老化）
检测标准与方法
与供应商约定抽检标准（AQL）
要求提供出厂检验报告：尺寸、外观、密封性、跌落等
有特殊要求时，可委托第三方检测（如 FDA 迁移测试）
五、量产与成本控制
产量与设备匹配
年需求量决定是否需要多腔模具、高速线
小批量多品种：尽量通用模具结构、标准瓶口，降低开模费
大批量：可考虑多腔模、自动化生产线，降低单件成本
成本构成
模具费：结构越复杂、腔数越多、材料越好，费用越高
材料成本：重量越重、材料越贵，成本越高
加工费：成型周期、人工 / 自动化水平
后加工：印刷、贴标、烫金、组装等
包装与运输
内包装：防刮花、防挤压（隔板、托盘、收缩膜）
外包装：纸箱、托盘、缠绕膜，适合长途运输
运输方式：海运、陆运、空运，会影响包装强度和成本
六、合作与沟通
供应商选择
看：设备水平、同类产品经验、质量体系（ISO 等）
要求：提供类似产品案例、检测报告
实地考察：尤其是大批量、高要求项目
技术资料
提供：3D 图、2D 图、样品、使用说明、灌装条件等
明确：尺寸公差、外观标准、验收标准
重要尺寸和外观缺陷要在图纸或技术协议中写明
合同与风险控制
明确：开模周期、打样周期、量产交期
约定：模具归属、修改责任（设计问题 / 加工问题）
约定：不良率、返工、索赔条款