吹塑制品加工是一种热塑性塑料中空制品的成型工艺，核心是将熔融塑料制成管坯，再通过压缩空气吹胀贴合模具内壁，冷却后得到中空塑件，主打中空、轻质、一体化成型特点，是塑料瓶、桶、罐、壶、中空箱体等产品的主流加工方式，广泛应用于包装、化工、日用、汽车、物流等行业，按工艺可分为挤出吹塑、注射吹塑、拉伸吹塑三大类，其中挤出吹塑是目前工业中最常用的工艺。

​

挤出吹塑是中小加工厂的主流工艺，设备由挤出机、型坯控制器、合模机、吹气系统、冷却系统、取件装置组成，手动 / 半自动 / 全自动设备均可适配，全自动设备可实现从型坯挤出到成品取件的无人化操作，以下是全自动挤出吹塑标准化加工流程：
原料预处理：将塑料粒子（主料）按比例加入改性剂 / 色母粒（按需），放入干燥机干燥（PE/PP 干燥温度 60-80℃，PET 干燥温度 120-160℃），去除原料中的水分，避免成品出现气泡、麻点；
熔融塑化：干燥后的原料加入挤出机，通过螺杆旋转剪切、机筒加热（PE 加热温度 160-200℃，PP180-220℃），将固态粒子熔化成均匀的熔融塑料熔体，无结块、无焦料；
型坯挤出：熔体通过挤出机机头挤出，形成连续的管状型坯，由型坯控制器精准控制型坯的壁厚、长度，保证吹胀后成品壁厚均匀；
合模夹断：合模机带动模具闭合，将管状型坯的上下两端夹断，形成密封的中空型坯腔，同时切断多余的型坯料头（回用料可粉碎再利用）；
吹气胀形：从模具的吹气口向型坯腔内吹入0.2-0.8MPa 的压缩空气，将熔融型坯吹胀，使其完全贴合模具的内壁，形成与模具型腔一致的中空塑件；
冷却定型：吹胀的同时，模具内的冷却水道通入冷却水，对塑件进行快速冷却定型（冷却时间根据制品壁厚调整，厚壁件冷却时间长），防止塑件脱模后变形；
开模取件：塑件冷却定型后，模具打开，取件装置将成品取出，同时去除塑件的合模飞边、料头；
后处理检验：对成品进行修边、打磨（去除飞边），然后进行外观、尺寸、密封性、壁厚的全检 / 抽检，合格成品入库，不合格品粉碎回收再利用。