吹塑制品加工分为产品设计、原料选型、模具、生产工艺、质量管控、安全与后处理，现在就来看一看吹塑制品加工注意事项有哪些？

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一、产品设计阶段注意事项
壁厚尽量均匀，避免壁厚急剧突变；局部过薄易破，局部过厚冷却慢、易凹陷。大件建议配置型坯壁厚控制器。
转角位置做大圆角，尖角位置吹塑拉伸后会急剧变薄，易开裂渗漏。
分型夹口位置避开受力、承压部位，夹口熔合线是制品薄弱点，承压桶、水箱尤其重要。
倒扣、内凹不能设计过大，吹塑脱模能力有限，复杂倒扣会大幅提高模具成本甚至无法脱模。
HDPE 收缩率较大，开模前预留收缩余量；产品尺寸不要标过高精度，吹塑属于低‑中精度工艺。
手柄、凹槽不要设计过深，防止吹胀不到位，出现缺料。
二、原料方面
根据产品用途选牌号：装化工液体选耐化学 HDPE；食品容器选食品级原料；汽配水壶选耐温耐水解牌号。
使用回收料要控制比例，一般不超过 30%；回收料杂质要过滤，过多回收料会出现黑点、强度下降、容易开裂。
PET、PC、PA 必须除湿干燥；HDPE 潮湿天气也要烘干，防止制品出现气泡、麻点。
不同牌号塑料不要随意混料，会造成熔体不稳定、表面瑕疵。
三、模具相关
模具排气槽一定要做好，排气不良会导致吹不饱满、表面烧焦、麻面。
冷却水路排布合理，冷却不均会造成产品变形、翘曲、生产周期拉长。
夹口刃口定期维护，刃口磨损会飞边变厚、夹口熔接不良，发生漏水。
模腔保持干净，积碳、油污会造成产品表面黑点。
新模小批量试模，再调整工艺，不要直接大批量投产。
四、生产工艺控制
挤出温度：温度过高，物料降解，出现黑点、发脆；温度过低，熔合差，夹口易开裂。
吹气压力：一般 0.2‑1.0MPa；压力太低吹不饱满；压力过高会爆坯。压缩空气必须除水除油，油水会造成麻点、气泡。
型坯长度：型坯不能过长或过短，过长产生大量飞边浪费原料；过短导致产品缺料。
冷却时间不能省，提前脱模易变形、凹陷；大件吹塑冷却时间占整个周期大头。
机头、模头定期清理积碳，积碳是黑点杂质的主要来源。
避免频繁换料，换料要彻底清洗挤出机，防止新旧料混杂产生瑕疵。
五、常见质量风险管控
夹口漏水开裂：重点看模头温度、吹气压力、夹口刃口状态，盛装液体的容器必须做渗漏抽检。
壁厚不均：调整壁厚控制器，检查型坯下垂，大件必须抽检各部位壁厚。
气泡、麻点：排查原料水分、压缩空气含水含油、机头积碳。
变形翘曲：冷却不足、脱模过早、模具水路不均衡。
批量生产要定时抽样：看外观、壁厚、耐压 / 渗漏测试，不要等全部做完才发现问题。
六、后处理与存放
刚脱模产品温度高，不要堆叠重压，防止挤压变形，要充分冷却再堆放。
修飞边时，夹口位置不要切削过度，切削太深会破坏熔合层，后期开裂漏水。
印刷、烫金需要等制品完全冷却定型后再加工。
成品堆放通风，避免暴晒，PE 长期暴晒会老化变脆。
七、安全与设备维护
机头模头高温，操作防止烫伤；合模区域禁止伸手，做好安全防护。
定期检查吹气管路，防止漏气；油水分离器按时排水。
回收破碎料做好除铁，防止金属进入挤出机损坏螺杆模具。
八、订单打样注意
提供完整图纸：壁厚、关键尺寸、使用工况（是否装液体、是否承压、耐什么化学品）。
明确验收标准：渗漏、壁厚、外观缺陷接受范围。
先打样确认，确认样品后再大货生产；吹塑工艺波动相对大，大货会存在合理公差。