塑胶容器定制是指根据客户的特定需求，设计并生产出符合其使用场景、容量、形状、材质等要求的塑胶容器。

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下面小编给大家讲一讲塑胶容器定制会遇到哪些常见不良问题？
一、注塑 / 吹塑成型本体缺陷
缩痕、表面凹陷
现象：外壁局部凹坑，通常出现在筋位、厚壁位置。
原因：壁厚厚薄相差过大；筋条太厚；冷却收缩；模流设计不合理。
定制风险：客户图纸做很厚的加强筋，没有做减薄处理，量产大面积缩印，影响外观。
飞边毛刺（披锋）
现象：分模线、螺纹口、边缘多出塑胶毛边。
原因：模具合模间隙磨损；注塑压力过大；锁模力不足。
危害：割手；螺纹处飞边直接导致盖子拧不到位、漏水。
气泡、内部空洞
现象：容器壁里面气泡，透明件肉眼可见。
原因：原料潮湿；射速太快；排气槽设计不足。
风险：盛装液体，压力变化容易出现渗漏；透明产品外观不合格。
翘曲变形
现象：盒子扭曲、瓶口歪斜、桶口椭圆，盖子拧不上。
原因：壁厚不均、冷却不均、脱模斜度不合理；内应力大。
吹塑桶容易桶口椭圆，直接造成密封漏水。
缺料、填充不足
边角、螺纹没打满，结构残缺。
原因：流道排气不良，模具进料位置不合理。
熔接痕（结合线）
两股塑胶汇合留下一条线状痕迹，透明件尤其明显；熔接位置强度下降，跌落容易从焊缝裂开。
黑点、杂质、焦料
料筒烧焦、原料混入杂质；回收料最容易出现；食品容器属于严重不良。
二、密封、装配配合类不良
1、漏水、渗水
螺纹尺寸公差不对；瓶身与盖子不是同一套模具，螺牙不匹配；
密封圈槽深度、宽度设计不合理，密封圈压不住；
口部翘曲椭圆，端面平面度差；
吹塑口部切边不平。
定制常见坑：瓶子找 A 厂，盖子找 B 厂，图纸公差没对齐，大货装配漏水。
2、盖子拧动卡顿、滑牙
拧的时候紧涩；或者拧到底锁不住，直接空转。
原因：螺纹牙距、牙型设计不合理；模具螺纹磨损；盖子与容器材质收缩率不一样。
3、堆叠受压塌陷
堆码之后桶 / 罐被压变形。
原因：侧壁壁厚太薄；底部、瓶口缺少堆码加强结构；前期设计没有做堆码压力测试。
4. 卡扣扣合过松或过紧
注塑带卡扣容器，扣合不严容易弹开；或者扣死打不开，脱模斜度、卡扣预留变形量设计错误。
三、后加工（丝印、烫金、模内贴标）不良
印刷掉墨、刮得掉
原因：塑胶表面没有做电晕处理；油墨材质不匹配 PP/PE；烘烤固化时间不足；脱模剂残留表面。
PE、PP 属于难印刷材质，定制必须要求电晕处理，否则很容易掉墨。
印刷错位、套印不准
曲面瓶丝印，夹具定位偏差；异形容器更容易出现。
烫金脱落、烫金糊边
温度压力不合适；曲面弧度太大不适合大面积烫金。
模内贴标起皱、标签起泡
标签放模偏移；注塑温度不匹配标签膜材。
四、材质与使用环境带来的失效问题
环境应力开裂
装好化工、清洗剂、有机溶剂，放一段时间容器出现细密裂纹，慢慢渗漏。
重点：HDPE、PP 盛装化学品，如果没有做相容性浸泡测试，定制完大货才开裂，损失巨大。
低温跌落开裂
冬天低温，一摔就裂。
原因：材质选硬料；壁厚太薄；熔接缝强度弱。北方使用容器，前期要做低温跌落测试。
色差（瓶盖色差）
同一份潘通色号，瓶身、盖子两套模具，原料批次不同，肉眼明显色差。
即使同样色母，注塑、吹塑工艺不一样，颜色也会有差异。
异味、析出
低价料添加回收料；助剂、色母不合格；食品容器风险最高。食品级容器不能只听口头承诺，需要迁移量检测报告。
老化变脆
户外使用，没有添加抗 UV，短期日晒就变脆易碎。
五、模具与设计阶段遗留的定制特有问题
脱模困难、拉伤划痕
侧壁拔模斜度太小，图纸零拔模角，强行脱模，外壁一条条拉伤痕迹。
倒扣无法脱模
客户图纸有内部倒扣结构，没有评估模具行位，模具开出来做不了，需要改图，延误交期。
收缩预估不足，容量偏差大
设计理论容量和实际成品容量相差大；吹塑产品容量波动会比注塑更大。
批间尺寸波动大
吹塑工艺本身尺寸波动大于注塑；如果公差要求严苛，要优先选注塑结构。